答：

1、选用乏汽引射器热负荷条件：

350MW机组的防鼓风排汽量是100t/h，梯级加热回收引射器的引射比通常为1:1。也就是说，最小热负荷用汽量必须达到200t/h。引射器正常工作要求凝汽器低真空(高背压）运行，如果热负荷不足，需部分热量排空，则由于低真空运行带来的发电损失会导致得不偿失。

2、乏汽引射器的台数确定：

某公司推广的德国的“增汽机”就是我们在此谈的汽汽引射器，长度达50m以上，实际应用效果差，原因之一是出力、尺寸过大的引射器相似理论已不适应，尾部混流度猛增，损失率加大。

使用效果差的第二个原因是调节问题。其调节方式是只调节喷嘴喉部面积，负荷和参数稍微有变化，面积比随之变化，立刻就不引射了。这是引射器的天然特性。另外，由于存在结构设计问题，调节芯常常断裂。

解决方法：采用多台不可调小设备，以开关方式控制投入台数，达到调节目的。

3、使用效果：由于高真空条件下引射困难，即使高背压运行，升压能力也有限，通常由30KPa提升至50KPa。设计选取其后换热器端差只有1~2℃，不容易做到。实际运行中，由于梯级加热，其后以中排为汽源的换热器，把“不引射”问题掩盖了。

4、安全性：

某公司选用的乏汽管径达4m，在与凝汽器喉部连接处采用等面积长方形截面管道过渡。我们知道悬挂式支撑的汽轮机下半缸径向膨胀方向是向下的，凝汽器用弹簧支撑。这个巨大的方管对低压缸向下膨胀产生了严重的束缚，会引起机组后台板支撑面上翘张口，产生振动等严重后果，使机组的健康水平严重下降。或许已改机组均发生了振动，但无人知道是这个原因。

5、占地与投资：

乏汽管径4m，分成进入两台引射器，单台管径3m，长度50m以上，布置难度大。某案例，两台引射器工程总造价1850万元。

6、乏汽利用设想：请参阅下文：

《极具创造性的电厂节能技术——群喷供热技术》。

青岛高远热能动力设备有限公司

2022.01.07

附：

极具创造性的电厂节能技术——群喷供热技术

热负荷的快速大幅增长要求火电厂进行热电解耦，解耦最好的方法是引射配汽，但某些原因致使配汽法得不到推广（不详谈）。当前最流行的方法是“切缸”，也叫“低压缸零出力改造”。最近又开始推广一种“热压机”也叫“压汽机”技术，就是将汽轮机排汽用高压汽引射出来供热。这两项技术可以同时在一台机上实施，但实际上设备技术有弊端。（见后述）这里提出的“群喷供热”技术完全可以（将来一定会）把它们同时取代。

一、切缸

切缸又叫低压缸零出力改造，目前许多电厂正在轰轰烈烈地进行中，花费大量投入。实际上这些投入没有必要，令人痛惜。

1、在不做任何改造的前提下，对一台30万MW级的机组来说，中排进低压缸导汽管上的蝶阀，完全可以实现限流至100t/h进低压缸功能，所以切缸的功能只能在这100t/h汽上做文章，几乎没有热电解耦的效果。

2、为了防止低压缸小流量鼓风超温，又向末端反送汽30t/h冷却，这是很大的浪费。

3、末级叶片喷涂改造是一个伪命题，不需要。（另有专家专文论述过）

4、切缸如果说能增加供热能力，那么必然要求发电大负荷，本来是灵活性改造，结果把机组改成了背压机组，把“限电”变成了“保电”，机组反而失去了灵活性，适得其反。

二、热压机

热压机又叫压汽机、增汽机等，实际上是一台低压的汽汽引射器，说是德国技术，实际上是一种炒作，这种只调喷嘴的引射器技术早已落后，是第二代技术，现在我公司正与清华大学合作推广第五代技术。

关于利用汽轮机排汽供热问题，国内外做过大量的探索，简述如下：

1、循环水供热，要求有大的稳定的热负荷，其负荷调节灵活性差，小负荷无法实现小流量，浪费水泵电能。

2、热泵技术，部分抽用循环水热量，能解决上述调节灵活问题，但投资占地和运行费用都大。

3、压汽机技术，以德国技术名义推广，缺点是：

3.1、乏汽接出管径粗，接入难，占地空间大，增加大型换热器，工程量大。

3.2、变工况适应性差，热负荷下降不到20%，热压机就不吸收乏汽了。

3.3、压汽机引出管很粗，固定安装于凝汽器喉部，限制了排气缸涨缩，有安全风险。

三、群喷供热技术

压汽机技术是把乏汽引送到大型换热器中去，管径粗、管路长、接入难、施工难度大，其实这是多此一举，凝汽器本身就是一个大型换热器，没有必要舍近求远，再花大笔不必要的钱。

压汽机的作用是使乏汽升温升压，满足换热要求，是一种添加外置设备方案。有没有更好方案？这就是全新的内置群喷技术：

我们把汽轮机排汽缸看成是引射器的吸入室，把凝汽器的进口（喉部）看成是引射器的混合室（专业上也叫喉部），两个喉部共用。看来就差喷嘴了，装上喷嘴（群），就形成了一台完整的引射器，引一股高压汽（一般来自中排）经过喷嘴喷射出高速气流，带动乏汽升温升压，高速度地进入凝汽器内，实现良好的换热过程，这是一个完美的构思！此项技术已申请专利，清华大学已着手推广应用。

当然群喷技术需要专业的团队研发完善过程，其原理是存在的、科学的、可行的，其节能节投资的幅度与其他方案相比，就像引射配汽法热电解耦一样，相差整整一个数量级！

会有人支持吗？